Экшн-упакованные фотографии высокопроизводительных итальянских автомобилей использовали для выравнивания стен небольшой пиццерии на юге Франции. Голодные туристы ели при обстреле Lamborghini Countach, Ferrari F50 и Bugatti Veyron. Кроме того, конечно, последнее не является итальянским. Основатель Этторе Бугатти родился в Милане, но каждый автомобиль, который он создал, ожил в эльзасском городе Мольсхайм. Эта традиция продолжается и сегодня с Chiron, последним факелоносцем наследия бренда. Бугатти называет свою стеклянную фабрику «Ателье»,.
Процесс производства зависит исключительно от рук человека, а не от алгоритмов и программного обеспечения; . Это помогает компании не производить собственные части. Он исходит от европейских поставщиков. Монокок из углеродного волокна прибывает из Даллары, AP Racing поставляет тормозные суппорты, а Sparco производит сиденья. Высококвалифицированные механики проводят около недели, собирая четырехцилиндровый двигатель с турбонаддувом, 16-цилиндровый двигатель на специальном заводе Volkswagen Group.
Bugatti заказывает детали, необходимые для изготовления Chiron примерно за три месяца до начала производства. Хирон путешествует по 12 станциям в Ателье. Первый этап процесса заключается в том, чтобы закрепить двигатель и коробку передач в единое целое и собрать переднюю подрамнику. Затем рабочие выходят замуж за монокок и заднюю часть автомобиля, используя 14 титановых винтов. Шасси готово после примерно недели работы.
Он перемещается на заправочную станцию, где он получает масло, охлаждающую жидкость, тормозную жидкость и ее первый резервуар с бензином. Затем он помещается на динамометр, привинчивается к земле и приводится в движение до 124 миль в час. Начальник производства Кристоф Пиохон сказал Autocar, что компании пришлось заказать новый динамометр, способный справиться с чудовищными мощностями и моментами вращения Chiron, поскольку устройство, используемое для тестирования Veyron, не соответствовало задаче. Фирма направляет избыточное электричество, произведенное при тестировании каждого автомобиля непосредственно в электрическую сеть Молсхайма. Заряжайте свой телефон в местном пивном ресторане, и сила, которую он набирает, может исходить от четырех колес Bugatti.
Работники тратят около трех дней на установку и настройку панелей из углеродного волокна, которые Bugatti получает предварительно окрашенные. Затем Хирон избивают муссонным дождем, чтобы проверить наличие утечек, прежде чем получить полный интерьер. Это сделано после этого шага, но еще не готово для нового владельца. Каждому хирону необходимо пройти два тестовых приводов на дорогах общего пользования. Во время первого теста автомобиль покидает Ателье и едет в живописный город Кольмар.
Аэропорт там позволяет Bugatti тестировать свои автомобили на взлетно-посадочной полосе между взлетами и высадками. Летчики-испытатели общаются с диспетчерской, чтобы знать, когда безопасно спускаться по ВПП со скоростью почти 200 миль в час. Следуя высокоскоростной прогулке, автомобиль отправляется обратно в Мольсхайм более разумным темпом. Получив новые жидкости, он отправляется на второй, более короткий тест-драйв на следующий день. С отключенной трансмиссией каждый Chiron проводит около трех дней на станции чистки и полировки.
Затем он проходит через легкий тоннель, где специалист по качеству проверяет каждый квадратный дюйм автомобиля в течение шести часов, чтобы выявить все недостатки, которые необходимо устранить. Он возвращается на очистную станцию, прежде чем совершить заключительную поездку на инспекционную станцию. Автомобиль получает зеленый свет для доставки в конце этого тщательного процесса. К этому моменту, он потратил около двух месяцев в Atelier, изредка нарушая тишину деревень виноделия Эльзаса с его ревущим двигателем 1479 л. с.
. Сделано в Мольсхайме: ручная работа (не роботы) Ручной 16-цилиндровый двигатель тестируется на динамо в течение восьми часов, прежде чем отправиться из Германии в Ателье. Производство начинается с присоединения двигателя к семиступенчатой автоматической коробке передач с двойным сцеплением, чтобы сделать один блок. Установка панелей из углеродного волокна на монокок занимает около трех дней. На этой фотографии показаны три радиатора, заправленные сзади переднего конца, и воздуховод рядом с каждой фарой.
Каналы направляют охлаждающий воздух на передние тормоза. Сегодня Chiron выделяется большинством автомобилей на рынке, поскольку на центральной консоли отсутствует экран. Вместо этого два экрана с высоким разрешением по обе стороны от спидометра отображают важную информацию о автомобиле и его окрестностях. Bugatti проверяет каждый Chiron на дорогах общего пользования почти на 220 миль. Передняя часть обернута в пленку, чтобы избежать повреждения.
По той же причине готовые автомобили не получают свои собственные колеса или крышку кузова, пока они не вернутся с первого тест-драйва. Четырнадцать сверхлегких титановых винтов прикрепляют монокок к задней части автомобиля. Все сказанное, около 1800 болтовых соединений держит Хирона вместе. Работники полагаются на набор цифровых динамометрических ключей, чтобы гарантировать, что каждый из них настолько туго, насколько это необходимо. В некоторых частях тела Хирона Бугатти заполняет пространство между стенами из углеродного волокна пеной и алюминиевой сотовой структурой.
Вкладыши, сделанные с помощью алюминиевых защитных болтов, когда это необходимо. Эти материалы помогают контролировать вес Хирона. Как только он управляется, сверление шасси Chiron выравнивается, и рабочие калибруют электронные функции, такие как системы управления тягой и стабильностью. Затем он помещается на динамометр и приводится в движение почти на 40 миль со скоростью до 124 миль в час. Специалисты по качеству проводят часы, детализируя каждый автомобиль после того, как он возвращается с двух тестовых приводов на дорогах общего пользования.
Они ищут даже мельчайшие недостатки в краске или в коже. Хирон имеет право на доставку только после того, как он абсолютно совершенен. .
Источник: autocar.co.uk