Audi «изобретает» процессы проектирования и производства перед запуском EV

249

Запуск в сентябре первого чистого электромобиля Audi, E-tron и увеличение количества цифрового контента в таких моделях означает, что немецкая фирма полностью заново изобретает способ приближения к процедурам качества на своих заводах. «Audi переживает самое большое изменение, когда оно переходит в цифровую компанию, — сказал глава отдела обеспечения качества Вернер Циммерманн, — и качество является одной из наших основных компетенций, и наши клиенты ожидают, что функции, комфорт, ценность и . «Все отделы качества, охватывающие 500 функций транспортных средств и их 2800 сотрудников, в основном базируются в штаб-квартире Audi в Ингольштадте в Германии, принимают новые процедуры, чтобы справиться с повышенной электрической сложностью Audi будущего. Audi RS5 Sportback показал с 444bhp с турбонаддувом V6. Например, электрический электрический аккумулятор Audi будет оснащен более чем 100 узлами компьютерного управления и генерирует 100 000 сигналов в своей электрической проводке по сравнению с 12 000 сигналов, которые генерирует типичный двигатель с двигателем с двигателем. Группы качества Audi получают самое непосредственное участие в новых автомобильных запусках в последние шесть-десять месяцев типичного четырехлетнего цикла продуктов, когда они могут наилучшим образом влиять на качество готовой модели.

Угадайте пробел. Трудные недостатки панели Audi не случаются из-за удачи. Метрология — это наука измерения, и Audi использует цифровые достижения, чтобы улучшить соотношение между дизайном и производством, чтобы улучшить 0. Допуск на 2 мм панельного зазора. В настоящее время мастер-джиг создается на 10 месяцев раньше, чем Job One (начало производства), когда производственная оснастка становится доступной для тонкой настройки корпуса до идеальной панели.

Audi использует то же самое 0. 2-миллиметровый толерант в его интерьерах, которые также имеют свой собственный мастер-джиг. Новый бит набора в отделе — это оптическое устройство, построенное на двух 16-мегапиксельных цифровых камерах, установленных на роботизированных плечах, которые могут создать трехмерное изображение полного производственного корпуса за четыре часа — файл размером 100 ГБ. «Тактильные» сканеры старого потребовали 48 часов, чтобы сделать аналогичную, но менее тщательную работу. Это сканирование можно сравнить с оригинальными автоматизированными проектами, а высокие и низкие пятна, где производственные инструменты не имеют точности, могут затем проецироваться обратно на тело, чтобы точно показать, где следует отрегулировать прессовую оснастку.

Следующий шаг — полностью оцифровать мастер-джиг для каждого кузова автомобиля Audi и еще больше увеличить качество продукции и уменьшить допуски в два раза до 0. 1мм. Более быстрый способ устранения проблемных автомобилей Audi подвергает свой первый EV проверке на дороге в готовности к запуску 2018 года. «В день смены автомобиля все меняется», — говорит Арнд фон Бюше-Хюннефельд, глава общего качества автомобиля. Его команда запускает около 600 испытательных машин, которые передают тестовые данные в режиме реального времени обратно в Ингольштадт, что позволяет быстрее устранять неполадки.

Classic Mini Electric в Нью-Йорке. Новый A8 с функциями самостоятельного вождения, например, записывает 50 ГБ данных в восьмичасовую смену. Менее сложный A3 генерирует 3 ГБ. Audi также добавила новую субъективную систему оценки к двум установленным количественным критериям, чтобы справиться с повышенной сложностью систем помощи водителям. Планшетный CarPad связан с системой регистрации данных, чтобы позволить тест-драйверам вводить их оценку тестовых автомобилей.

«Технология не ускоряет разработку, а позволяет нам справляться с данными на 30-50%», — говорит фон дем Бюсс-Хюннефельд. Фактически, разработка для EVs немного медленнее, поскольку зарядка аккумуляторов замедляет процесс. Микроскопическое внимание к деталям Центральным элементом работы Audi по современным материалам является сканирующий электронный микроскоп с фокусированным ионным пучком (FIB), стоимостью 2 млн. Евро (примерно 1 фунт стерлингов). 8м).

Это вызывает пучок электронов в тестируемом компоненте и может выявить детали определения до пяти микрометров в полупроводниках, покрытиях, пленках, красках, подшипниках и датчиках. Совсем недавно сканирование FIB показало расслаивание на границе тонкого адгезивного слоя в качестве основной причины проблемы на новом сенсорном экране A8, рассматриваемого как пузырьки на экране для человеческого глаза. Работа позволила поставщику сменить клей и решить проблему. Команда полупроводников В одной из многих анонимных лабораторий команда из четырех инженеров-полупроводников совершенствует компьютерные чипы и монтажные платы для использования в автомобиле. «В настоящее время в автомобиль включено до 8000 полупроводников, — говорит Стефан Симон, старший инженер, — и 80% инноваций основаны на полупроводниках.

«Недавно лаборатория провела проверку правильных светодиодных задних фонарей Audi для производства. OLED составляет всего несколько микрометров толщиной и скрепляется с 0. 5 мм стеклянная подложка. OLED создают отличительный образец «водопада» индикаторов Audi. Также для производства выдается лазерный сканер — или Лидар — используется в A8 для 3-го уровня самостоятельно-вождения.

Устройство изготовлено поставщиком Valeo, но подтверждено для использования Audi в Ингольштадте. .

Источник: autocar.co.uk